新经济新动能｜探访中国唯一的七轴机器人生产基地 看“无人工厂”的十八般武艺

  两条200米长的生产线通过机器人作业和行车无人化，基本实现“机器代人”；在“黑灯”情况下把产线与产线、产线与仓储之间的连接全部打通，从原材料分配到成品装箱发货，全程都是无人化的智能运输……这是在上海真实上演的生产场景。上海驶入发展在线新经济的快车道，将建设100家以上无人工厂、无人生产线、无人车间，聚焦发展柔性制造、云制造、共享制造等新制造模式。

  在自贸区临港新片区博艺路199号的中科新松厂区，生产制造有条不紊地进行。与其他厂区不一样的是，这里不生产某一种具体产品，而是类似汽车、电子科技类产品等自动化产线。

  “我们整个车间共2万多平方米。根据行业特点，每个区域布置的产线都不一样。每个产线都是非标准化、动态调整的，这符合未来人机一体化智能系统的发展趋势。比如汽车产品，生产线应该要依据消费者的需求调整变化，同一品牌的车子也可能‘千车千面’，满足个性化订制需求。所以我们这种厂房并不是完全无人，工程师需要调试产线，作用很大。”中科新松总裁杨跞带领记者在厂区参观。他认为，发展无人工厂并不是真的要实现无人化，而是要用更多的机器人和自动化装备‘换人’，实现生产的全部过程的高效流转。“实现所谓的无人工厂，应思考如何把机器人和人更好地融合在一起，发挥各自的优势来提高生产效率。”

  这个车间更像是无人工厂的“试验田”，而工程师则是无人工厂的“建造师”。各种自动化产线经由工程师细心照顾、培养，最终输送到工业制造的各个场景中。记者在现场看到，一个“顶天立地”的大型立体仓库正有序工作，只要物料放到指定区域，自动化设置会把物料送到指定区域存放。“现在我们的电脑系统里，所有物料的数量、价格、生产周期、从哪里来、到哪里去，都一目了然。到今年下半年，工程师只要查看手机，就能查询到每一个物料的详情。同时，不仅仓储，运输环节也将全部由机器人完成。”

  得益于智能化生产车间的“柔性制造”，中科新松通过调整机器人产线，在最短时间之内完成了全自动平面口罩生产线设计的技术攻关，打通卷材上料、折叠压合、鼻梁筋上料、口罩成型、耳带上料及焊接等全工艺自动化流程。中科新松通过自身的“无人工厂”实践，解决了疫情时期口罩生产企业的用人问题，实现了“无人化”口罩生产。

  在中科新松的厂房里，还有一片神秘区域，只有少数研发人员能刷卡进入。走进其中，眼前场景令人震撼。四五十台协作机器人正热情地挥舞着手臂。“这个区域是六轴、七轴协作机器人的生产线。这里是全国出货量最大的协作机器人生产车间之一，也是中国唯一的七轴机器人生产基地。这些机器人正在不同的工位上做跑合测试。等它们走上‘工作岗位’，能够用机器人生产机器人，实现更智能化生产。”

  上海已有布局复制无人工厂模式的基础，已形成机器人研发、整机和零部件生产、系统集成、检验测试认证、服务应用等较为完整的全产业链布局；聚集了发那科、ABB、库卡等国际机器人巨头，同时也培育了新时达、新松、沃迪等一批优秀的本土机器人企业。当下，智能工厂建设正在如火如荼地进行。去年9月动工建设的ABB机器人上海新工厂正抓紧建造。这是ABB全球最大最先进的机器人超级工厂，预计2021年投入运营。

  上海市经信委表示，上海制造业已基本完成从自动化到数字化的转型，已初步具备无人工厂建设条件。上海将打造“无人工厂”标杆，以示范带动下游应用。促进“无人工厂”复制，支持智能制造系统集成商发展。以集成商为抓手，总结提炼无人生产模式，在同行业间复制推广。瞄准未来，上海正从单体工厂高质量向整个工业生态高质量迈进，将着力推动数字孪生、5G、人工智能、区块链等新技术在制造业的应用，推动上下游生产资源快速撮合、生产能力精准适配，到2021年将建立起完备的“无人工厂”评估体系，对100家重点企业工厂的智能化、无人化水平做评估，并在长三角范围内推广。